Lobbes navigeert naar verdere groei

Al ruim dertig jaar is Lobbes dé speelgoedwinkel voor het leukste speelgoed. Het bedrijf levert aan zowel groothandelaren (onder de naam Thimble Toys) als aan consumenten. Voor die B2C-markt, goed voor ongeveer 70 procent van de omzet, beschikt Lobbes over de webshop Lobbes.nl. In de afgelopen jaren is Lobbes.nl uitgegroeid tot de grootste online speelgoedwinkel. En aan die stijgende lijn lijkt voorlopig geen eind te komen. “Jaarlijks groeien we met 10 tot 20 procent. Soms zelfs met 30 procent”, vertelt supply chain manager Paolo Wijman. Daarnaast neemt ook het assortiment van de speelgoed specialist toe. Inmiddels liggen er in het magazijn in Ede bijna 27.000 sku’s op voorraad.

Krap jasje door aanhoudende groei

Als gevolg van de aanhoudende groei, werd het jasje van Lobbes in Ede steeds krapper. De beschikbare vloeroppervlakte van 7.500 m2 was niet langer toereikend om efficiënt te blijven werken. “We moesten de hoogte in om de opslagdichtheid én het aantal orderpick locaties te kunnen vergroten”, weet Wijman.

Lobbes schakelde de kennis en expertise van huisleverancier Toyota Material Handling Nederland in. Gezamenlijk ontwikkelden de partners een meerstappenplan om de beoogde doelstellingen te bereiken en de efficiency te verbeteren.

Opslagdichtheid verdrievoudigd

De drie meter brede reachtruck gangpaden maakten plaats voor orderverzamel gangpaden, met een breedte van 1,35 meter. Daarmee werd de opslagdichtheid verdrievoudigd. Met behulp van meerdere hoogheffende orderverzameltrucks, type BT Optio, worden de orders in deze gangpaden tot een hoogte van ruim 8 meter verzameld. Tegelijkertijd stapte Lobbes over van single order picking naar batchgewijs orderverzamelen. Daarmee steeg de productiviteit met maar liefst 30 procent.

Wijman: “Een mooie winst, maar de efficiency liet nog te wensen over. Voor die hogere productiviteit hadden we nog steeds veel arbeidskrachten nodig. Dat kon en moest beter; zeker voor onze piekperiode.” Dat hoogseizoen loopt van september tot december. In ruim drie maanden wordt dan ongeveer de helft van de jaaromzet gerealiseerd. Tijdens de piek schaalt het bedrijf op naar meerdere diensten en worden extra flexwerkers ingezet. Ook voor het bedienen van de orderverzameltrucks.

Toyota Magazijn Navigatie

Om de gewenste efficiëntieverbetering te realiseren, werd Toyota Magazijn Navigatie geïmplementeerd. Het systeem verhoogt enerzijds de veiligheid in het magazijn.
Via RFID-transponders in de magazijnvloer bepaalt elke truck tot op de millimeter nauwkeurig zijn positie in het magazijn. Speciale hardware op de truck communiceert met transponders en grijpt in waar nodig. “Zo wordt bijvoorbeeld automatisch de snelheid van de truck gereduceerd aan het einde van een gangpad, of op plekken waar de vloeromstandigheden net iets minder zijn. Ook kan de hefhoogte worden beperkt als de truck in een lager deel van het magazijn komt”, verduidelijkt Wijman.

Productiviteitverbetering

Anderzijds maakt Toyota Magazijn Navigatie een productiviteitverbetering mogelijk. Orders worden automatisch vanuit het WMS van Lobbes naar de tablet op de truck gestuurd. Via een standaard interface, de Toyota Order Manager, worden de picklocaties vertaald naar X- en Y-coördinaten in het magazijn en doorgegeven aan de besturing van de truck.

Tijdens het orderverzamelen navigeert deze automatisch naar de juiste picklocatie. “De orderpicker hoeft alleen nog maar gas te geven en de goederen te picken”, weet Wijman.

Efficiencyslag

Dankzij Toyota Magazijn Navigatie stegen de pickprestaties met nog eens 20 procent. Hiervoor volstaat een één-ploegen-inzet; ook tijdens de piekperiode. “Daarmee hebben we de beoogde efficiencyslag ruimschoots gemaakt”, constateert Wijman tevreden.
Ook zag Lobbes de foutkans drastisch afnemen. De truck stopt automatisch voor de juiste locatie. Op het display van de tablet ziet de operator de betreffende orderverzamel informatie, inclusief een afbeelding van het te picken product. “Dan kan het niet meer misgaan. En dat zien we ook duidelijk in de cijfers. De foutkans is nihil”, aldus Wijman.
Een derde voordeel van het systeem is de fors ingekorte inwerktijd voor nieuwe (flex)medewerkers. Waar voorheen een hele dag nodig was, volstaat tegenwoordig een half uurtje.

Over de rol van Toyota Material Handling Nederland is de supply chain manager duidelijk: “Er wordt proactief en constructief meegedacht. Ze zijn een echte partner voor ons. Ook de samenwerking tussen hun ICT-mensen en onze IT-afdeling verliep vlekkeloos.”

(Foto rechts: Paolo Wijman, supply chain manager Lobbes)