Ecochem International produceert in zijn nieuwe fabriek in Willebroek brandvertragende additieven op basis van milieuvriendelijke chemicaliën. Als bedrijf in deze snelgroeiende sector had het behoefte aan de bouw van een nieuw magazijn. Ecochem maakt inmiddels al enkele jaren deel uit van de Incedin Holding. De ambitie van deze groep is om Ecochem sterk organisch te laten groeien en op de markt te zoeken naar overnamemogelijkheden, zowel op het gebied van brandvertragende additieven als brandblusmiddelen.
“De bouw van het nieuwe magazijn sluit aan bij deze strategie”, zegt Tim Buelens, operationeel directeur bij Ecochem. Willebroek moet daarom het knooppunt van de groep worden, mede vanwege de logistiek aantrekkelijke ligging van deze locatie, vlak bij het zeekanaal Brussel-Schelde. “We beginnen de productie van onze brandvertragende formules met een breed scala aan anorganische zouten, waaronder fosfaten. Diverse grondstoffen worden in bulk per schip van de leverancier naar de fabriek in Willebroek vervoerd. De productieprocessen zelf omvatten een reeks complexe fysische bewerkingen, waaronder drogen, mengen, vermalen, verdichten, dispergeren, enz.,” legt Tim Buelens uit.
Enkele maanden geleden heeft Ecochem een nieuw kantoorgebouw in Willebroek geopend, en de fabriekshal op dezelfde locatie is inmiddels al een jaar in gebruik. Dankzij de bouw van een nieuw magazijn is het bedrijf eerst gegroeid van 1.000 naar 2.500 bigbag-locaties. Sinds enkele weken is er een nieuwe uitbreiding van 2.500 naar 3.300 bigbag-locaties. “Dankzij de Toyota-stellingoplossing zijn we erin geslaagd om maximale opslagcapaciteit te realiseren in een beperkte ruimte”, merkt Tim Beulens op.
Voor de inrichting van het magazijn heeft Ecochem gekozen tussen afzonderlijke stellingen, drive-in-stellingen of blokstellingen met een shuttlesysteem. De keuze viel op de laatste optie, met twee shuttles. Het grote voordeel van shuttles is dat ze binnen de stelling niet naar rechts of links kunnen bewegen, waardoor de big bags niet meer scheuren bij het in- en uitladen. „Die poedervormige additieven zorgen voor een enorme rommel als een big bag openscheurt. Dankzij de shuttles kunnen we ons magazijn schoonhouden”, bevestigt Tim Beulens.
“Uiteindelijk hebben we gekozen voor een LIFO-systeem met 12 rijen per rekkanaal. Twee kanalen zijn voldoende voor een volledige vrachtwagenlading van 24 big bags, wat betekent dat het FIFO-LIFO-probleem voor ons eigenlijk niet van belang is, omdat er per kanaal nog steeds een volledige lading met identieke producten beschikbaar is,” benadrukt Tim Beulens. Daarnaast beschikt Ecochem over een apart rek voor de opslag van het overschot. “Ons voormalige magazijn wordt ook nog steeds gebruikt, voornamelijk voor de opslag van grondstoffen, terwijl de afgewerkte producten in het nieuwe magazijn worden verwerkt”, zegt Tim Beulens.
Ecochem onderzocht de markt voor magazijnstellingen. "We vroegen offertes aan bij verschillende leveranciers, maar Toyota overtuigde ons omdat zij hun eigen shuttles produceren, terwijl de meeste andere leveranciers deze elders inkopen. Bovendien hadden we al een aantal Toyota-vorkheftrucks in gebruik waar we tevreden over waren, dus besloten we samen te werken met een partner die we al kenden", legt Tim Beulens uit, die er ook op wijst dat Ecochem Toyota als een hoogwaardige leverancier beschouwt. Daarom kozen ze voor de BT Reflex reachtruck om pallets tot 1.300 kg op de hoogste plek in het magazijn te kunnen plaatsen.
De grote responsiviteit van het merk draagt bij aan de kwaliteit. „Als er vragen rijzen, krijg je snel antwoord en dat is precies wat je als klant wilt,” vervolgt Tim Beulens. Bovendien vindt Ecochem het ook belangrijk dat de leverancier van vorkheftrucks goed op de leverancier van stellingen is afgestemd. „Dat leidt tot klantgerichte oplossingen, die achteraf indien nodig ook heel snel kunnen worden aangepast,” aldus Tim Beulens.
Hij verwijst bijvoorbeeld naar twee extra kanalen die later zijn toegevoegd, of naar de ombouw van een kanaal tot een noodgang die naar een nooddeur leidt. Hiervoor moesten extra wanden worden geplaatst om aan alle veiligheidseisen te voldoen. "Zo weet je ook dat je in de toekomst op je leverancier van magazijnstellingen kunt blijven rekenen. Dat is voor ons noodzakelijk, omdat we binnenkort ook een WMS met barcode-tracking willen integreren. Dat is perfect te combineren met het shuttlesysteem en zal de efficiëntie van het magazijn aanzienlijk verbeteren", concludeert Tim Beulens.
Onze automation experts gaan graag aan de slag met uw logistieke uitdaging. U kunt ze op verschillende manieren bereiken.
Via de Toyota I_Site app kunt u voortaan nog sneller en eenvoudiger een servicemelding versturen. Ontdek de voordelen van de app.